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从中兴、华为风波,细想中国制造业如何蜕变_

2019-06-18 14:09栏目:投资
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今年以来,中美贸易摩擦一直处在水深火热之势,中兴和华为的一系列重大事件,让我们意识到,中国面临的不是简单的贸易战,而是影响长期发展的技术战。因此提升科技水平和产业升级才是根本战略。

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面对新一轮的技术革命,中国科技与美国等发达国家有相当大的差距,是什么卡了我们的脖子?

众所周知,中国通信产业的核心痛点是“缺芯少魂”,但是要想实现核心技术的自主创新,半导体加工设备、半导体材料等装备制造领域的缺失才是我们受制于人的关键。

根据工信部对全国30多家大型企业130多种关键基础材料调研结果显示,32%的关键材料在中国仍为空白,52%依赖进口,绝大多数计算机和服务器通处理器95%的高端专用芯片,70%以上智能终端处理器以及绝大多数存储芯片依赖进口。

数据可以最直观的显示:我们在很多关键核心领域相比先进水平差距还很大。

半导体设备作为半导体产业链的支持行业,主要应用于IC制造、IC封测。随着我国众多晶圆厂的在大陆投建,晶圆加工设备投资占比明显增加,据OFweek工控网小编整理数据,晶圆加工设备投资中光刻机投资占比最高,占比达到30%;其次为刻蚀机,占比为20%;排名第三的是PVD,投资占比为15%;其后分别为CVD、量测设备、离子注入机、CMP、扩散/氧化设备。

从中兴、华为风波,细想中国制造业如何蜕变

目前,我国晶圆厂建设中,晶圆制造设备国产化的最大阻碍是设备验证周期长,核心技术壁垒高。

半导体加工设备企业投资的周期很长,从产品从迭代开发阶段需要经过原理机、α机、β机、γ机等多代机型开发,并经过实验室数据测试。在送到客户现场后,还需经过试生产阶段运行、测试,最终才能大批量上产线。

核心技术壁垒高的主要原因在于越先进的制程工艺设备造价越高。

在进口晶圆制造设备种类方面,占进口金额比例较大的主要为薄膜沉积(CVD)、刻蚀机、光刻机,三者为制造环节的核心设备,技术门槛高,单台价值量大。而光刻机通常被视为晶圆厂最大的产能瓶颈,也就是微缩工艺的核心设备,而在这一方面,荷兰ASML在光刻领域几乎实现垄断。国产设备商想要超越,还有很长的一段路要走。

从中兴、华为风波,细想中国制造业如何蜕变

我国在装备制造领域,高档数控机床、高档装备仪器、运载火箭、大飞机、航空发动机、汽车等关键件精加工生产线上逾95%制造及检测设备依赖进口。

目前我国装备制造业占整个制造业的比重还不到30%,比发达国家的平均水平低5%以上,远低于美国的41.9%、日本的43.6%、德国的46.4%。再从反映中国制造业最高水平的中国制造业500强的情况看,2007中国制造业500强中,装备制造业企业的数量、销售收入和利润分别占整个中国制造业500强总量的21%、25.42%、24.59%。这些数值仍然低于美国、日本、德国的水平。

由于装备制造业的落后,近些年我国进口的各种基础设备价值大致占我国进口总值的50%,设备投资的2/3依赖进口,其中光纤制造设备的100%,发电设备的90%,集成电路芯片制造设备的85%,石油化工设备的80%,轿车工业设备、数控机床、纺织机械、胶印设备的70%来自于进口产品。在大型飞机、大型医疗、光纤设备等领域,我国主要靠全盘进口。中国民航现有大型飞机1000多架,全部是从外国进口的。到2020年,还需大型飞机约1700架,每架售价大约7000万美元,需要耗资1000多亿美元。

综观装备制造领域,落后的关键点在于精加工生产线的薄弱。

机床部分一直以来是我国的弱项,我国机床产业从2011年开始进入惨淡状态,惨淡了五六年,一直到2017年,才开始有点回暖的迹象,但是总体而言,行业仍然处于低利润状态,需要国家进行扶持。

2017年我国04专项在军工领域搞的换脑工程,即国防军工领域用国产数控系统批量置换进口数控系统,以大幅提升国防军工领域制造装备自主可控能力和安全水平。

换脑工程项目预计总投入40亿,以军工企业为牵头单位,大部分资金将于2017年-2018年实施,以便在2020年取得效果。华中数控的国产数控系统是主要受益方,目前国内十大军工集团均在实施换脑工程。

但是总体而言,机床行业的惨淡并没有扭转,我国几个比较大的机床企业:大连机床破产,昆明机床连续亏损被A股强制退市,承担“换脑工程”的华中数控,今年一季度净利润是亏损,沈阳机床今年上半年依然处于亏损状态。

除此之外的机器人产业,相比于机床行业的惨淡来说,要好很多,我国南京埃斯顿、沈阳新松、安徽埃夫特、广州数控、深圳拓斯达增速都很快,当然,目前为止,还无法与国际巨头抗衡。

我国虽为制造业大国,但内里却存在大而不强、核心技术缺失、产品空心化等众多问题,要实现表里如一,打破进口的掣肘,可借鉴“德国制造”。

2010年,我国的工业增加值达到2.37亿美元,首次超过美国的2.2亿美元,成为全球制造业第一大国。之后的2011及2012年,中国依然牢牢占据着世界第一制造大国的称号,然而风光背后,我国制造业存在大而不强、核心技术缺失、产品空心化等众多问题。

全球最大的两个精密机床研发和生产国是德国和日本,而中国是他们的最大买家。2009年欧债危机爆发以来,欧洲经济哀鸿遍野,但德国却在危机中异军突起,成为债务危机下欧元区经济的“发动机”和“稳定锚”。

自从1887年走上工业复兴道路后,127年以来“德国制造”由小变大,由弱变强,成为欧盟最大的制造业国家。而与中国不同的是,德国虽然也拥有“世界工厂”的美誉,但其生产的都是高附加值、高科技产品,走的是高科技、高利润道路。德国的汽车、机械、医疗设备都是世界级产品,具有高技术、高利润、高回报率等特征。

《中国与日本德国机械制造最可怕的差距》的文章中有这么一段话:当主人公第一次加工制造出精度达到预计的0.0001毫米要求的样品时,着实兴奋了一阵子,但之后却是满满的失落感,因为那台加工中心的数控机床是德国造的,数控计算机部分是德国造的,加工软件还是德国造的……

德国制造已经成为耐用、可靠、安全、精密的品质代名词。然而“德国制造”的光环并非与生俱来,很少有人知道曾经的德国制造居然是“偷窃、复制、伪造”的代名词。

当19世纪30年代德国开始工业革命时,英国工业革命已经接近尾声,世界市场几乎被列强瓜分完毕。德国人不得不仿造英、法、美等国的产品,以廉价产品冲击市场,由此遭到了工业强国的唾弃。1887年8月23日,英国议会通过了侮辱性的商标法条款,规定所有从德国进口的产品都须注明“Made in Germany”,以此将劣质的德国货与优质的英国产品区分开来。

从那一刻起,德国人意识到占领全球市场靠的不是产品的廉价,而是产品的质量。通过对产品质量的严格把关,“德国制造”终于完成华丽的蜕变,催生了西门子、克虏伯、大众等一批全球知名企业,并推动德国在一战前跃居世界工业强国之列。

中国制造如今跟曾经的“德国制造”一样,是廉价的代名词,那么从德国制造由弱到强、由辱到荣的“灰姑娘”式蜕变进程,中国制造可以学习到哪些经验,从而再说到中国是第一制造业大国而内心不虚。